생산 설비 - 골든 소스

합금 용해로

이것은 15톤급 용광로입니다. 순수 알루미늄(알루미늄 잉곳), 마그네슘, 실리콘 등의 원료를 넣고 녹여 알루미늄 합금 빌릿을 만듭니다. (고온에서 재료를 녹인 후 열간 주조를 통해 직접 제품을 얻는 방법입니다. 일반적으로 용해로에서 녹인 다음 고온 내열 주형에 부어 냉각, 결정화, 균질화 또는 절단하여 제품을 만듭니다. 생산 과정에서는 주로 교반, 정련, 슬래그 제거, 불순물 제거, 용융 온도 및 냉각 조건 제어를 통해 높은 생산 효율, 요구 조건에 맞는 결정화, 망상 구조 형성을 보장합니다.)

금형 제작 워크숍

압출 금형 제작 작업장은 Hass 브랜드 연마기, Brother 브랜드 WEDM-LS, AccuteX 브랜드 EDM, 5축 CNC, 3축 CNC, 독일산 열처리 시스템 등 최첨단 가공 및 열처리 장비를 완비하고 있습니다. 압출 금형 제작은 높은 정밀도를 요구하기 때문에 고정밀 가공 장비와 기술이 필수적입니다. 주요 가공 공정은 선삭, 밀링, 드릴링, 연삭, 와이어 커팅 등이며, 가공 정밀도가 매우 중요합니다. 금형의 부피가 크기 때문에 각 공정은 압출 금형 제조 공정에 큰 영향을 미치며, 작업자의 정밀한 조작을 통해 모든 단계의 정확성을 확보해야 합니다.

압출 라인

이 공정은 합금 빌릿을 압출 프로파일로 변환합니다. 알루미늄 프로파일 압출의 원리는 금속 재료의 가소성을 이용하여 가열 후 압력을 가해 알루미늄 합금을 금형을 통해 원하는 프로파일로 성형하는 것입니다. 알루미늄 프로파일 압출 원리는 열팽창 및 수축과 금속 유동학적 특성으로 간단히 요약할 수 있습니다. 열팽창 및 수축은 가열 시 온도 상승으로 인한 금속 재료의 팽창과 냉각 시 수축을 의미합니다. 압출 공정에서 금속 재료는 압력을 받아 금형으로 흘러 들어가 금형 출구를 통해 나옵니다. 금형 출구의 모양을 변경하면 다양한 형상의 압출 프로파일을 얻을 수 있습니다.

CNC 가공 센터

당사는 4축 및 2축 CNC 기계를 보유하고 있으며, 최대 6.5미터 길이의 압출재를 가공할 수 있습니다. CNC는 디지털 제어 공작기계의 약자로, 프로그램 제어 시스템을 갖춘 자동화된 공작기계입니다. 이 제어 시스템은 제어 코드 또는 기타 기호 명령어를 포함하는 프로그램을 논리적으로 처리하고, 이를 해독하여 코드화된 숫자로 표현한 후 수치 제어 장치에 입력합니다. 계산 및 처리가 완료되면 수치 제어 장치에서 제어 신호가 출력되어 공작기계의 동작을 제어하고 도면에 명시된 형상과 크기에 따라 부품을 자동으로 가공합니다. CNC 기계는 복잡하고 정밀하며 소량 생산 및 다양한 종류의 부품 가공 문제를 효과적으로 해결합니다. CNC 기계는 현대 공작기계 제어 기술의 발전 방향을 제시하는 유연하고 효율적인 자동화된 공작기계입니다.

생산 흐름

펀칭기, 드릴링기 등을 한곳에 모아 흐름 생산 라인을 구축하는 것은 생산 효율을 향상시키는 한 가지 방법입니다. 흐름 생산 라인에서는 하나 또는 소수의 제품(부품)을 고정적으로 생산하며, 연속적인 생산 공정을 수행합니다. 흐름 생산 라인의 각 작업대는 생산 공정 순서대로 배열됩니다. 각 작업대는 고도의 전문성을 바탕으로 하나 또는 소수의 고정된 공정만을 수행합니다. 흐름 생산 라인은 통일된 리듬(여기서 리듬이란 흐름 생산 라인에서 동일한 제품 두 개가 생산되는 시간 간격을 의미합니다)에 따라 생산합니다.

스탬핑 기계

스탬핑은 프레스와 금형을 사용하여 판재, 스트립, 파이프, 프로파일 등에 외부 힘을 가해 소성 변형이나 분리를 일으켜 원하는 형상과 크기의 가공품(스탬핑 부품)을 얻는 성형 및 가공 방법입니다. 스탬핑 원료는 주로 열연 및 냉연 강판과 스트립 또는 기타 금속 부품입니다. 자동차의 차체, 섀시, 연료 탱크, 라디에이터 핀, 보일러의 증기 드럼, 컨테이너의 외피, 모터 및 전기 제품의 철심 및 규소강판 등이 모두 스탬핑 가공됩니다. 또한 계측기, 가전제품, 자전거, 사무기기, 생활용품 등에도 수많은 스탬핑 부품이 사용됩니다.

튜브 인발기

튜브가 매우 둥글고 벽 두께가 균일해야 하는 경우, 드로잉 공정이 유용합니다. 이 공정은 먼저 직경과 두께가 더 큰 튜브를 압출한 다음, 튜브의 한쪽 끝을 수축시켜 직경을 최소화한 막대 모양으로 만듭니다. 그런 다음, 왼쪽 열린 끝에서 수형 금형을 튜브에 삽입합니다(수형 금형은 드로잉 공정 후 튜브의 내경을 조절합니다). 수축된 튜브 끝을 암형 금형(링 모양이며 드로잉 공정 후 튜브의 외경을 조절합니다)을 통과시키면 기계가 튜브 전체를 수형 금형을 통해 당겨냅니다. 마지막으로 기계의 여러 줄 롤러를 사용하여 드로잉된 튜브를 곧게 펴줍니다. 이렇게 하면 직경이 더 작고 두께가 훨씬 균일한 튜브를 얻을 수 있습니다.

프로파일 벤딩기

특수 기계와 공구를 사용하여 형상 프로파일의 구성을 모방함으로써 원하는 곡률 반경으로 프로파일을 원하는 모양으로 구부릴 수 있습니다. 예를 들어, 전동식 자율 보행 여행 가방의 프레임을 구부릴 수 있습니다. 이러한 종류의 여행 가방은 현재 시장에서 매우 인기 있는 유행 제품입니다. (벤딩 기술은 판금, 봉재, 파이프 또는 프로파일을 특정 모양과 각도로 구부리는 성형 방법입니다. 벤딩 부품의 모양은 V자형 부품, U자형 부품, 캡형 부품, 원호형 부품 등 다양합니다. 이러한 부품은 프레스 기계의 금형을 사용하여 구부리거나 특수 벤딩 기계를 사용하여 구부리거나 롤링할 수 있습니다.)

아르곤 아크 용접기

저희는 10대의 용접기를 보유하고 있습니다. 아르곤 아크 용접 기술은 일반 아크 용접 원리를 기반으로 아르곤 가스를 사용하여 용접 금속 재료를 보호하는 용접 기술입니다. 높은 전류를 통해 용접 재료가 용접 기판 위에서 액체 상태로 녹아 용융 풀을 형성하고, 용접 금속과 용접 재료 사이에 야금학적 결합을 이룹니다. 고온 용융 용접에서 아르곤 가스가 지속적으로 공급되기 때문에 용접 재료가 공기 중의 산소와 접촉하지 않아 산화를 방지합니다. 따라서 스테인리스강 및 철제 하드웨어 금속을 용접할 수 있습니다.

샌드블라스팅 기계

샌드블라스팅 기계는 주로 비드(작은 강철 구슬) 분사 장비, 비드 순환 시스템, 공작물 이송 시스템, 집진 시스템 등으로 구성됩니다. 작동 시, 샌드블라스팅 기계는 고속으로 강철 비드를 공작물 표면에 분사합니다. 비드의 충격으로 공작물 표면의 산화 스케일, 녹, 용접 슬래그 등이 제거됩니다. 또한 공작물 표면에 압축 응력을 발생시켜 피로 강도와 내식성을 향상시킵니다. 간단히 말해, 샌드블라스팅은 금형 자국, 프로파일 표면의 미세한 흠집을 제거하고 공작물의 외관을 매우 매끄럽게 만듭니다. 샌드블라스팅과 아노다이징 처리를 병행하면 더욱 고급스럽고 보기 좋은 표면을 얻을 수 있습니다. 공작물에 충돌한 비드는 비드 블라스팅 기계 바닥으로 튕겨져 나와 비드 순환 시스템을 통해 쇼트 블라스팅 기계로 이송되어 재활용됩니다.

14m 아노다이징 라인

이 설비는 화학 용액(액체)이 담긴 여러 개의 탱크, 행잉 시스템, 전원 공급 시스템 및 기타 장치로 구성됩니다. 양극 산화 처리는 특정 전압과 전력 하에서 산과 알칼리를 사용하여 압출재 표면을 부식시켜 다이 라인을 제거하고, 착색제나 착색제를 사용하여 압출재의 색상을 변경하는 공정입니다. 양극 산화 처리는 표면 처리 기술의 한 종류입니다. 알루미늄의 표면 경도 및 내마모성 결함을 극복하고 적용 범위를 확대하며 수명을 연장하기 위해 표면 처리 기술은 알루미늄 합금에 필수적인 부분이 되었으며, 양극 산화 처리 기술은 가장 널리 사용되고 성공적인 표면 처리 솔루션입니다.

분체 도장 라인

파워코팅라인은 표면 처리 방법 중 하나로, 고전압 정전기 코로나 방전 원리를 이용합니다. 스프레이 건의 금속 가이드 컵은 고전압 음극에 연결되고, 코팅할 공작물은 접지되어 양극을 형성하여 스프레이 건과 공작물 사이에 강력한 정전기장을 생성합니다. 운반 가스(압축 공기)가 분말 이송관을 통해 스프레이 건의 배럴에서 가이드 컵으로 분말을 공급하면, 가이드 컵이 고전압 음극에 연결되어 코로나 방전이 발생하고 주변에 고밀도 전하가 생성됩니다. 분말은 음전하를 띠고 있으며, 정전기력과 압축 공기의 작용으로 공작물에 고르게 흡착됩니다. 가열 후, 분말은 녹아서 응고되어 균일하고 평평하며 매끄러운 코팅막을 형성합니다.