Équipements de production

Four de fusion d'alliages

Il s'agit d'un four de 15 tonnes. On y introduit de l'aluminium pur (lingot d'aluminium), du magnésium, du silicium et d'autres ingrédients, que l'on fait fondre pour obtenir des billettes d'alliage d'aluminium. (Ce procédé consiste à obtenir les produits directement par coulée à chaud après fusion du matériau à haute température. Le matériau est généralement fondu dans un four de fusion, puis coulé dans un moule résistant aux hautes températures. Il est ensuite refroidi, cristallisé, homogénéisé ou découpé en produits finis. En production, les étapes principales consistent à brasser, affiner, éliminer les scories et les impuretés, contrôler la température de fusion et les conditions de refroidissement afin de garantir un rendement élevé, une cristallisation conforme aux exigences et la formation d'une structure réticulaire.)

Atelier de fabrication de moules

L'atelier de fabrication de filières d'extrusion est équipé d'un parc complet de machines d'usinage et de traitement thermique : polisseuse Hass, électroérosion à fil Brother WEDM-LS, électroérosion AccuteX, fraiseuses CNC 5 axes et 3 axes, système de traitement thermique allemand, etc. La fabrication de filières d'extrusion est complexe et exige des équipements et des technologies de haute précision. Les principales opérations d'usinage comprennent le tournage, le fraisage, le perçage, la rectification et l'électroérosion à fil, avec des exigences élevées en matière de précision. Compte tenu du volume important des filières, chaque opération a un impact significatif sur le processus de fabrication et requiert une grande précision de la part des opérateurs afin de garantir la précision de chaque étape.

Ligne d'extrusion

Ce procédé transforme des billettes d'alliage en profilés extrudés. Le principe de l'extrusion de profilés en aluminium repose sur la plasticité du métal : après chauffage, une pression est appliquée pour faire passer l'alliage d'aluminium à travers le moule et obtenir le profilé souhaité. Ce principe peut se résumer ainsi : dilatation et contraction thermiques, et rhéologie du métal. La dilatation et la contraction thermiques correspondent à l'expansion du matériau métallique due à l'augmentation de température lors du chauffage, et à sa contraction lors du refroidissement. Pendant l'extrusion, le métal est soumis à une pression, s'écoule dans le moule puis en sort. En modifiant la forme de la sortie du moule, on obtient des profilés extrudés de formes variées.

centre d'usinage CNC

Nous disposons de machines CNC 4 axes et 2 axes, capables d'usiner des profilés d'une longueur maximale de 6,5 mètres. CNC signifie « machine-outil à commande numérique », une machine-outil automatisée équipée d'un système de commande par programme. Ce système traite logiquement les programmes à l'aide de codes de contrôle ou d'autres instructions symboliques, les décode, les représente sous forme de nombres codés et les transmet aux dispositifs de commande numérique. Après calcul et traitement, ces dispositifs envoient des signaux de commande pour piloter la machine-outil et usiner automatiquement les pièces selon la forme et les dimensions requises par le plan. Les machines CNC permettent de résoudre efficacement les problèmes d'usinage de pièces complexes, précises, en petites séries et de grande variété. Flexibles et performantes, elles représentent l'avenir de la technologie de commande des machines-outils modernes.

Flux de production

Il s'agit d'un moyen d'améliorer l'efficacité de la production en organisant les poinçonneuses et les perceuses en une ligne de production. La production d'un ou de quelques produits (pièces) est réalisée de manière continue sur cette ligne. Les différents postes de travail sont disposés selon l'ordre des étapes de production. Chaque poste effectue une ou quelques étapes fixes avec un haut niveau de spécialisation. La ligne produit selon un rythme régulier (le rythme faisant référence à l'intervalle de temps entre la production de deux produits identiques).

machine à estamper

L'emboutissage est une méthode de formage et de transformation qui utilise une presse et un moule pour appliquer une force extérieure à des tôles, des bandes, des tubes et des profilés, provoquant leur déformation plastique ou leur séparation, afin d'obtenir la forme et les dimensions souhaitées de la pièce (pièce emboutie). Les ébauches d'emboutissage sont principalement des tôles et des bandes d'acier laminées à chaud ou à froid, ou d'autres pièces métalliques. La carrosserie, le châssis, le réservoir de carburant, les ailettes de radiateur des automobiles, le ballon de chaudière, la paroi des conteneurs, les noyaux en fer et les tôles d'acier au silicium des moteurs et des appareils électriques sont autant de pièces embouties. On trouve également de nombreuses pièces embouties dans des produits tels que les instruments, les appareils électroménagers, les bicyclettes, les machines de bureau et les ustensiles de cuisine.

machine à étirer les tubes

Si le tube doit être parfaitement rond et d'épaisseur uniforme, le procédé d'étirage est utile. On commence par extruder un tube de grand diamètre et d'épaisseur importante, puis on rétrécit une extrémité du tube (pour obtenir un diamètre minimal, comme une barre pleine). On insère ensuite un moule mâle dans le tube par l'extrémité ouverte gauche (ce moule détermine le diamètre intérieur du tube après étirage). L'extrémité rétrécie du tube passe ensuite dans un moule femelle (semblable à un anneau, qui détermine le diamètre extérieur du tube après étirage). La machine tire le tube entier à travers le moule mâle, puis plusieurs rangées de rouleaux redressent le tube étiré. On obtient ainsi un tube de diamètre réduit et d'épaisseur très uniforme.

cintreuse de profilés

Grâce à des machines et des outils spéciaux imitant la configuration de profilés, nous pouvons cintrer ces profilés selon la forme et le rayon souhaités. Par exemple, nous pouvons cintrer les châssis de valises électriques autonomes. Ce type de valise est actuellement très en vogue sur le marché. (Le cintrage est une méthode de formage qui permet de plier des tôles, des barres, des tubes ou des profilés pour leur donner des formes et des angles précis. Il existe de nombreuses formes de pièces cintrées, telles que des pièces en V, en U, en forme de bouchon, en arc de cercle, etc. Ces pièces peuvent être cintrées à l'aide de moules sur une presse, ou par pliage ou roulage à l'aide d'une cintreuse spécialisée.)

9 Machine de soudage à l'arc sous argon jnq

machine à souder à l'arc argon

Nous disposons de 10 postes à souder. Le soudage à l'arc sous argon est une technique basée sur le principe du soudage à l'arc classique, utilisant un gaz argon pour protéger le métal à souder. Grâce à un courant électrique élevé, le métal fond au contact du substrat pour former un bain de fusion, assurant ainsi une liaison métallurgique entre les deux. L'apport continu d'argon lors du soudage par fusion à haute température empêche le contact du métal avec l'oxygène de l'air, évitant ainsi son oxydation. Cette technique permet de souder des pièces métalliques en acier inoxydable et en fer.

machine de sablage

Une sableuse se compose principalement d'un système de projection de billes (petites billes d'acier), d'un système de recirculation des billes, d'un système de convoyage des pièces, d'un système d'aspiration des poussières, etc. En fonctionnement, la sableuse projette des billes d'acier à grande vitesse sur la surface de la pièce. L'impact des billes permet d'éliminer la calamine, la rouille et les scories de soudure. Il génère également des contraintes de compression en surface, améliorant ainsi la résistance à la fatigue et à la corrosion. En résumé, le sablage élimine les traces d'usinage et les rayures superficielles, et confère à la pièce un aspect impeccable. Combiné à l'anodisation, il permet d'obtenir des surfaces haut de gamme. Après l'impact, les billes rebondissent au fond de la sableuse et sont acheminées vers la machine de grenaillage par le système de recirculation pour être recyclées.

Ligne d'anodisation de 14 m

L'installation comprend de nombreux réservoirs de solutions chimiques (liquides), un système de suspension, un système d'alimentation électrique et d'autres unités. Le procédé d'anodisation consiste à éroder la surface des profilés à l'aide d'acides et de bases afin d'éliminer les lignes de filière et même de modifier leur couleur grâce à des colorants ou des teintures, sous une tension électrique spécifique. L'anodisation est un traitement de surface. Afin de pallier les défauts de dureté et de résistance à l'usure de l'aluminium, d'élargir son champ d'application et d'allonger sa durée de vie, le traitement de surface est devenu indispensable pour les alliages d'aluminium, et l'anodisation est la solution la plus répandue et la plus performante.

Ligne de revêtement en poudre

Il s'agit d'une méthode de traitement de surface. Le procédé Powercoatingline utilise le principe de l'effet corona, un champ électrique électrostatique à haute tension. La coupelle métallique du pistolet de pulvérisation est reliée à une électrode négative haute tension, tandis que la pièce à revêtir est mise à la terre pour former une électrode positive, créant ainsi un champ électrostatique intense entre le pistolet et la pièce. Lorsque le gaz vecteur (air comprimé) achemine la poudre du cylindre au godet du pistolet via le tuyau d'alimentation, le contact de la coupelle avec l'électrode négative haute tension génère une décharge corona, créant une forte concentration de charges électriques autour d'elle. La poudre, chargée négativement, est uniformément adsorbée sur la pièce sous l'effet de la force électrostatique et de l'air comprimé. Après chauffage, la poudre fond et se solidifie pour former un film de revêtement uniforme, plat et lisse.